【华窑恒宾】玻璃工厂中主要的耗能部分是玻璃窑炉（其耗能量占总耗能的75%以上）。因此，狠抓玻璃窑炉的节能是当务之急。几年来，我们在玻璃料方、加料系统、燃烧系统、窑炉结构、窑体保温、余热利用、作业控制等方面采取了很多节能措施，取得很大的成绩。不少厂的燃耗指标已有明显下降。有的厂达到了一等炉或特等炉的水平。但和国外相比，还有不小的差距。。所以我们还要努力，进一步降低能耗。下面提出若干条节能途径：
第一、在不提高火焰温度下提高玻璃液温度
玻璃液温度提高后就可加快熔化速度、缩短熔化时间，也就提高了产量降低了单耗。具体方法是：
（一）提高火焰空间对玻璃液的辐射热量。
1。玻璃液是选择性地吸收辐射能。小于3微米波长的能透过液面向下传。能喷射出小于3微米波长辐射能的是火焰中的碳粒和窑空间内墙表面。所以，提高火焰的黑度（籍缺氧热介或增碳措施）和保持窑砌体高的黑度值（与砌体表面的粗糙度和温度有关。粘土砖和硅砖在高温下的黑度值为：1000℃下0。61-0。62、1200℃下0。52-0。53、1400℃下0。47-0。49。高温下电熔耐火砖的黑度值为0。4-0。5）就可增大火焰空间对玻璃液的辐射热量。
2。消除液面附近“冷气”膜。要注意小炉底板离液面高度和火焰喷出角度。还可考虑采用吹氧助熔措施（国外以195-500米/秒速度吹入氧后，加快了传热速度，液面附近的火焰温度提高了100℃左右）。
（二）提高窑池内玻璃液温度或温度均匀性。
观点是籍降低液面温度来提高火焰对玻璃液的传热量。在液面温度降低的同时也就提高了池深方向玻璃液温度的均匀性。欲实现上述观点采取的措施是：1。池底鼓泡（要注意鼓泡介质的净化和鼓泡砖的蚀损）。2。加深池深。可加剧垂直方向的对流，是池深上的玻璃液温度均匀性提高。同时也适应熔化率的提高。3。窑体保温。4。电助熔。
第二、浅层澄清，深层取料，控制液流按单通道直流方向流动
这是从提高澄清区玻璃液温度，减少回流和选取优质玻璃液入流液洞的观点出发的。这样可提高玻璃液的产量、质量和减少回流玻璃液的损失。欲实现上述观点采取的措施是：设矮阔窑坎以减浅澄清池以下沉流液洞（熔化深色料时可不下沉）。
第三、强化均化
大多数工厂反映，均化是影响产品质量的关键过程。目前，均化过程基本上处于“先天不足、后天失调”的状况。配合料入窑后难以保持混合后的均匀程度造成了组成的不均匀。玻璃液的热透过性和窑向四周的散热造成了温度上的不均匀。单单依靠自然扩散来进行均化显然是不能满足的。为此，必须要采取强制均化的措施。当前行之有效的措施有：池低鼓泡（对深色料最明显），料道搅拌，工作料或料道底泄料（设漏料孔）及料道电加热。采用搅拌措施时要注意搅拌点位置\搅拌器插入深度和搅拌工艺，否则得不到理想的效果。国产搅拌器的材质是急需解决的问题。表面液流不仅能加强横向流\提高温度均匀性，还能拉走液面的脏料和结皮。耳迟大小要合适，不要造成太多的热量损失，泄料可以是连续的或间断的。电加热能明显改善料道池深方向的温度均匀性，但料到水平面的温度分布不一定都好转。电极形状，电基间玻璃液电阻的确定和电极调节、安装、维护的方法是采用加热时需注意的问题。在采取强制均化措施的同时，仍要充分发挥自然扩散的作用。所以，在设计是要慎重考虑工作部大小和供料道长度。
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